Ngành sản xuất thiết bị điện, điện tử luôn là ngành phát triển hàng đầu, nhiều công ty Việt Nam đã chứng minh được khả năng sản xuất của mình bằng việc áp dụng các trang thiết bị hiện đại, tự động hóa. Tuy nhiên, trong suốt quá trình sản xuất của doanh nghiệp có nhiều điểm tồn tại nhiều lãng phí. Đây là rào cản lớn gây ra kém hiệu quả sản xuất, lợi nhuận thấp, chi phí phát sinh cao.
LEAN là một nhóm phương pháp có hệ thống, liên tục, tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức. Từ đó cắt giảm chi phí (đồng nghĩa với việc tăng lợi nhuận), tối ưu hóa việc sử dụng các nguồn lực, rút ngắn thời gian sản xuất, cung cấp dịch vụ, đồng thời tăng khả năng đáp ứng các yêu cầu ngày càng khắt khe của khách hàng.
Lãng phí trong sản xuất tại ANPECO
Công ty Cổ phần cơ khí chính xác An Khánh (ANPECO) là đơn vị chuyên sản xuất, sản xuất thi công lắp đặt các thiết bị điện và hệ thống cơ điện (M&E) dân dụng và công nghiệp, gia công các sản phẩm cơ khí và phân phối. Với sự đầu tư mạnh vào những trang thiết bị hiện đại, áp dụng tốt hệ thống quản lý ISO 9001:2015, ANPECO đang từng bước khẳng định khả năng của mình.
Trong thời gian triển khai dự án từ tháng 4/2019 đến tháng 12/2019, ANPECO đã tham gia Chương trình Quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” với dự án áp dụng sản xuất tinh gọn LEAN phối hợp với công ty TNHH Tư vấn quản lý và phát triển doanh nghiệp Á Châu (AHEAD). Mục tiêu mong muốn đạt được thông qua dự án là nâng cao nhận thức của cán bộ về công cụ cải tiến, lãng phí trong sản xuất; cùng chung tay loại bỏ lãng phí gia tăng năng suất chất lượng.
Công ty Cổ phần cơ khí chính xác An Khánh tham gia khóa đào tạo nhận diện các lãng phí
Sau khi thực hiện khảo sát thực trạng và làm việc với đại diện ANPECO, chuyên gia AHEAD đã xác định một số vấn đề có thể gây ra lãng phí. Cụ thể: Lãng phí vận chuyển do bố trí mặt bằng chưa hợp lý; lãng phí tồn kho bán thành phẩm lớn; tỉ lệ sai lỗi tại công đoạn thiết kế cao; thao tác, vị trí làm việc tại công đoạn lắp ráp chưa được thiết kế, bố trí phù hợp gây giảm năng suất; một số vấn đề khác gây ảnh hưởng tới môi trường làm việc, gây giảm hiệu quả, ảnh hưởng tới sức khỏe của người lao động.
Áp dụng sản xuất tinh gọn LEAN và kết quả
Dựa theo kết quả khảo sát, nhóm triển khai dự án thực hiện các bước phân tích, áp dụng công cụ sơ đồ dòng giá trị (VSM) để nhìn nhận chính xác các hoạt động có giá trị và không có giá trị. Qua đó, nhóm xác định rõ được mức độ lãng phí, đưa ra mục tiêu và lựa chọn đề tài cải tiến phù hợp, đem lại kết quả cao nhất. Trong khuôn khổ dự án, APECO đã lựa chọn các đề tài cải tiến sau: (1) Bố trí lại mặt bằng sản xuất; (2) Giảm lãng phí thao tác trong công đoạn lắp ráp; (3) Cải thiện quy trình thiết kế; (4) Thực hiện Kaizen cải thiện môi trường và điều kiện làm việc.
Các thành viên trong nhóm bắt tay vào triển khai các đề tài dựa trên chu trình DMAIC (Define-Xác định, Measure - Đo lường, Analyze- Phân tích, Improve - Cải tiến và Control - Kiểm soát). Sau thời gian nỗ lực, làm việc hết mình, ANPECO đã đạt được những kết quả khả quan như:
- Giảm góc quay xe nâng từ 1800 còn 900 cho mỗi lần khi nhập và xuất nguyên liệu (tôn tấm) (tương được với mức độ cải tiến khoảng 50%);
- Giảm quãng đường vận chuyển bán thành phẩm, thành phẩm (từ 130 mét xuống còn khoảng 100 mét, tương đương mức độ cải tiến khoảng 23%);
- Giảm nhân công dùng để theo dõi quá trình mạ (trước cải tiến cần riêng 01 công nhân theo dõi quá trình mạ, sau khi cải tiến thì không cần công nhân này nữa);
- Chuẩn hóa được quy trình lắp ráp cho tủ điện hàn hồi (là sản phẩm chính của nhà máy) với 8 bước lắp ráp;
- Tiết kiệm hoảng 100kg ốc vít/năm (do không bị đổ đi như trước đây);
- Giảm thời gian tìm kiếm các bán thành phẩm cho lắp ráp do đã được phân loại và sắp xếp từ trước; thời gian cho mỗi lần lấy bán thành phẩm chỉ còn khoảng 30 giây (tương đương với mức độ cải tiến khoảng 83%);
- Số lượng lỗi phát sinh do quy trình thiết kế từ 55 lỗi đầu tháng xuống còn 5 lỗi cuối tháng, tỷ lệ cải thiện đạt 91%).
Ngoài ra, nhóm cải tiến thực hiện một số cải tiến kaizen để cải thiện môi trường và điều kiện làm việc như: sử dụng màn che nhựa mềm hạn chế bụi từ tổ Hàn sang khu vực khác; gắn trực tiếp thước đo vào bàn đo, giảm thời gian di chuyển tìm thước; bổ sung dụng cụ làm việc…
Đạt được những thành công trên là sự đồng lòng, quyết tâm giữa ban lãnh đạo công ty ANPECO, những người phụ trách dự án LEAN của công ty cũng như sự cố gắng của công nhân để cùng thực hiện cải tiến.
Với những kiến thức đã được đào tạo, kinh nghiệm triển khai thực tế qua dự án này, ANOECO tự tin hơn, và thêm động lực để thực hiện duy trì và nhân rộng áp dụng sản xuất tinh gọn LEAN cho các hoạt động sản xuất khác trong công ty.